Форма для литья

Литейная мастерская дома

Как-то мне довелось наблюдать за работой мастера литейщика. Простота, с которой из металла получались детали самой замысловатой формы, произвела на меня впечатление. А в дальнейшем я пришел к убеждению, что освоить хотя бы простейшие приемы литья необходимо каждому для исполнения фантазий, неизбежно возникающих, например, при оборудовании катера.

Литье в домашних условиях. Литейная форма. Как сделать форму для литья
Это — мой катер «Аленка». Многие детали для него сделаны из алюминия с помощью литья в домашних условиях:
1 — якорь (все-таки легковат) и вертлюг цепи; 2 — палубный клюз; 3 — кнехт;
4 — рамки иллюминаторов; 5 — головка и детали грибовидного вентилятора;
6 — кницы и брештуки внутри корпуса и снаружи (для присоединения стенок рубки).

Теперь я уже могу делиться опытом. Конечно, речь идет лишь о том, чтобы в домашних условиях более или менее свободно распоряжаться самым доступным, удобным и легким материалом — алюминием, а говоря правильнее, его сплавами, в первую очередь литейными (типа силуминов). Как бы то ни было, теперь я не выбрасываю ни одной пробки от пивных бутылок, на улице не могу пройти мимо обрывков алюминиевой проволоки или обрезков листа. Из всего этого можно, в конце концов, получить великолепные утки, кнехты, уключины, киповые планки, различные петли и оковки, кронштейны, брештуки и т. д. и т. п. вплоть до гребных винтов. А литье мормышек будет и вовсе ерундовым делом!

Оборудование литейной мастерской в домашних условиях

Оборудование домашней литейной мастерской изготовить очень просто. Во-первых, нужен ящик для хранения формовочной земли. Я держу землю в сарае в дощатом переносном ящике 320х380х540 с крышкой. Существуют различные рецепты формовочных смесей (песок, глина и те или иные добавки), но для получения из алюминия деталей небольших размеров вполне можно пользоваться самым обычным кремнеземом — мягкой землей темно-коричневого цвета, бархатистой наощупь. В такой земле на берегах устраивают гнезда стрижи. Конечно, земля должна быть тщательно просеяна, очищена от посторонних примесей, особенно — от корешков растений.

Оборудование домашней литейной мастерской
Оборудование домашней литейной мастерской:
1 — сито; 2 — щит-подставка; 3 — нижняя опока; 4 — верхняя опока; 5 — лопатка;
6 — трамбовка; 7 — литники; 5 — щетка; 9 — ящик для земли.

Первым дополнением к ящику должны быть сито и коротенькая деревянная лопатка для укладки земли в опоку. Далее необходимо обзавестись «хирургическим набором» — пинцетами, скальпелями, различными крючками.

Набор инструментов для литья
Набор инструментов для литья:
1 — мастерки; 2 — скальпель; 3 — шило (вентиляционная игла); 4 — крючки; 5 — пинцеты.

Многое делается из проволоки и полосок металла уже в процессе работы. Наиболее трудоемкий в изготовлении инструмент — мастерок; он должен быть обязательно из хорошей стали с гладко отшлифованной поверхностью (я использовал пружину от старого патефона). Насадить на ручку кусочек прямой стальной проволоки нетрудно — получится шило («вентиляционная игла») для накалывания газовыходных отверстий. И уж совсем просто вырезать из дерева трамбовочку для уплотнения земли. Понадобятся еще кисточка и щетка, но и это — не проблема.

Литейная форма. Как сделать форму для литья

Литейная форма состоит из двух частей. Соответственно формовка ведется в двух рамах — опоках, представляющих собой две неравные по высоте части ящика без дна и без верха, уложенные на прочный щит — подставку. Естественно, размеры опок зависят от размеров формуемой детали; в общем случае длина и ширина опоки L и В должны быть вдвое больше длины я ширины детали.

Примерные размеры опок, мм
L B H h1 h2 Толщина досок S
220 150 105 35 70 22
270 265 130 40 90 20
350 200 125 50 75 26
400 290 150 65 85 25

Из толстых нестроганых досок изготовляем жесткий ящик из четырех стенок высотой, равной размеру Н. Перевернув ящик, в любых двух противоположных стенках высверливаем два строго вертикальных отверстия Ø10 на глубину не менее 1,5h1 под фиксирующие стержни-коксы.

Как сделать форму для литья
Схемы: а — заформовки модели и литника в нижнюю часть формы (земля будет уплотнена до уровня А—А); б — собранной формы, подготовленной к заливке:
1 — щит-подставка; 2 — нижняя часть формы в нижней опоке; 3 — верхняя часть формы в верхней опоке; 4 — фиксирующий стержень (кокс); 5 — метка на одной из стенок формы, чтобы не развернуть верхнюю часть формы относительно нижней; 6 — заливаемая металлом полость (собственно форма), соответствующая модели; 7 — горизонтальный канал для подвода жидкого металла; 8 — литник для заливки (положение его показано условно);
9 — газоотводные отверстия; 10 — модель (кнехт); А—А — плоскость разъема.

Теперь можно произвести разметку линии разъема (А—А на эскизе) и продольной пилой разрезать ящик на две части — нижнюю опоку высотой h1 и верхнюю опоку высотой h2. Чтобы в дальнейшем собирать опоки точно так, как они были сделаны, на одной стенке нужно на обеих опоках поставить метки. Точная фиксация положения опок друг относительно друга достигается тем, что в стенки нижней вставляются (на клею) выступающие вверх деревянные стержни-коксы, которые при сборке входят в ранее просверленные гнезда в стенках верхней опоки.

Собственно конечная цель формовки состоит в том, чтобы в формовочной земле получилась полость, которая соответствовала бы размерам и форме отливаемой детали. Чтобы обеспечить такое соответствие, приходится или добывать готовую деталь-образец или делать ее точную копию в натуральную величину (плюс небольшой припуск на усадку металла) — модель. В моей практике чаще всего модели приходилось делать из пенопласта с обязательной шпаклевкой и окраской или мягких пород дерева; ясно, что с легко поддающимся обработке материалом дело иметь приятнее!

Литейные модели
Литейные модели ряда деталей:
1 — кница; 5 — деталь вентилятора; 3 — готовая планка; 4 — кнехт; 5 — кронштейн; 6 — деталь вертлюга; 7 — гайки-барашки; 5 — деталь струбцины для подвесного мотора. Модели 1-4 вырезаны из пенопласта; в остальных случаях моделями служат сами детали.

В общем случае отпечаток — углубление на половину высоты модели делается в нижней форме, а на другую половину — в верхней; после переворачивания верхней половины и укладки ее на нижнюю и образуется полость, пригодная для заливки. Рассмотрим подробнее такой вариант формовки.

На щит-подставку укладываем нижнюю опоку и засыпаем слой слегка увлажненной формовочной земли. Утрамбовав его, засыпаем второй слой вровень с верхними краями опоки и затем посередине ее вдавливаем в землю модель на половину высоты ее сечения. Вначале трамбовкой аккуратно, чтобы не задеть модель, уплотняем землю по всей площади и особенно вокруг модели, а затем мастерком заглаживаем (железним) поверхностный слой. В удобном месте ставим вертикально литник — деревянный конус, создающий в дальнейшем воронкообразную полость для заливки металла и создания в форме некоторого давления.

Берем толченый древесный уголь и посыпаем всю поверхность земли через сито; излишки сдуваем (наиболее грязный и потому опасный момент работы — могут быть недовольны домашние!). Надеваем на коксы соответственно меткам верхнюю опоку и начинаем засыпать ее землей. Для получения высококачественной отливки с гладкими стенками первый слон земли пропускаем через сито и уплотняем особо тщательно. Забиваем опоку землей, последовательно засыпая и утрамбовывая слой за слоем, железним поверхностный слой мастерком.

Зная, как внутри литейной формы расположена модель, в нескольких местах прокалываем газоотводные отверстия через всю толщу земли; при этом должно чувствоваться соприкосновение конца иглы с моделью. Если этого не сделать, воздух не даст металлу заполнить форму, отливка не состоится. Кстати сказать, так у меня сначала и получалось. Я, очевидно, не заметил, когда молчаливый мастер, дававший мне первые уроки литейного дела, прокалывал эти отверстия, и не сделал их. Долго пришлось ломать голову, но зато когда сообразил — был очень доволен, и все пошло на лад.

Вынимаем вверх литник и обрабатываем образовавшееся конусное отверстие, расчищая его от обвалившихся комков земли. Наступает один из самых ответственных моментов. Необходимо осторожно поднять, сняв с коксов, верхнюю опоку и поставить ее на ребро где-нибудь в стороне. Прорезаем скальпелем и утрамбовываем узкий канал — проход для металла от литника к заполняемой полости. Осторожно извлекаем модель из земли, тщательно сдувая осыпавшуюся землю с формы.

Одна из сложностей дела и состоит в том, чтобы модель свободно выходила из земли, оставляя четкий и чистый оттиск без существенного обваливания кромок земляной формы. Иногда, особенно если модель используется многократно, приходится специально видоизменять ее форму, добиваясь получения чистого оттиска с неповрежденными кромками. По этому поводу в книге И. С. Денисова «Сборка литейных форм» написано: «Чтобы облегчить извлечение модели из формы вертикальные стенки делаются с некоторым уклоном, называемым формовочным. Величина формовочного уклона зависит от высоты вертикальных стенок, материала модели, способа формовки и др. (см. ГОСТ 3212-57). Для деревянных моделей величина уклона лежит в пределах от 0°15′ до 3°, для металлических — от 0°5′ до 1°30’».

Пожалуй, уместно подчеркнуть, что рассматриваемая схема формовки далеко не единственная. Можно, например, сделать модель лишь на половину высоты детали, симметричной относительно плоскости разъема. Такая половина укладывается на ройный с гладкой поверхностью щит (подмодельная доска), затем на щит строго по разметке по очереди ставятся и набиваются обе опоки.

Если в детали должно быть отверстие, высверливать которое в отливке по каким-либо причинам неудобно, можно получить его при литье — уложив при сборке формы так называемый стержень. В простейшем случае стержень представляет собой отдельно отформованный из жирной глинопесчаной смеси цилиндр, внешний диаметр которого соответствует диаметру отверстия в готовой детали. Ясно, что, видоизменяя форму стержня, можно получить сквозную полость и любого другого вида.

Вернемся теперь к той стадии работ, на которой мы остановились, — разборке формы. Когда я впервые разделил опоки и вынул модель, меня просто поразило свойство земли копировать буквально все имеющиеся на модели штрихи. Если на шлифованной поверхности модели сделать гравировку или поставить знак фирмы, все будет точно запечатлено на алюминиевой отливке!

Разобранная литейная форма
Разобранная литейная форма и вынутая из нее отливка — кнехт.

Теперь обе части формы оставляем для полной просушки земли и особенно — поверхностного слоя (иначе произойдет вскипание металла). Не забудьте прикрыть готовые формы, чтобы по ним не прогулялся кот или ими не заинтересовались дети.

Процесс литья

Когда земля просохла, еще раз осматриваем обе рабочие поверхности и собираем форму окончательно. Главное, чтобы при этом комочки земли не попали в литейную полость — собственно форму или в каналы, подводящие металл. Важно еще, чтобы по плоскости разъема формы не мог прорваться газ и жидкий металл. Однажды я поторопился и из-за небрежности допустил образование свища, т. е. полости-щели. Вылил металл в форму, а он у меня через этот свищ — за борт опоки. Собрать разлившийся металл никак не могу, а температура изрядная, да на беду подтопочный лист был выкрашен масляной краской, так что дыма оказалось много…

Теперь для гарантии я всегда промазываю стык по разъему опок глиной или цементом. Но вообще-то, когда все идет нормально, больших неприятностей литье на кухне не вызывает. Печь топится нормально и без какого-либо перекала, только дрова в этот день выбираю посуше.

Металл плавлю в банке из черной жести (из-под краски), однако удобнее, наверное, будут эмалированные емкости (чем толще стенки, тем лучше). Готовность металла определяю по цвету и, в основном, при помощи кочерги; если при помешивании металл прилипает к ней, считаю, что разогрев еще недостаточен. Для извлечения емкости с металлом из печи надо иметь кузнечные щипцы с хорошим захватом и брезентовые рукавицы.

Одним словом — ничего особо сложного. Если что иногда и подводит, так это спешка, весьма опасный враг во многих случаях жизни.

Дальнейшее тоже не вызывает затруднений; извлекаем остывшую деталь из земли, обрубаем лишнее и обрабатываем. Отмечу только, что перед извлечением детали нужно притащить поближе ящик для хранения земли, имеющуюся там землю спрыснуть водой, а уже потом в нее выколачивать горячую землю из формы; затем, убрав деталь, необходимо хорошо перемешать землю, пусть она вся возьмется паром, и плотно закрыть крышку ящика. Готовность (по влажности) земли к новой формовке определяется так: берем горсть земли и сжимаем ее в кулаке, образовавшийся комок не должен рассыпаться.

Должен сказать, литье — дело увлекательное. Стоит раз заняться и испытать радость удачи, как вы все чаще будете «призывать на помощь» ящик с землей. Начните с малого. Затем возрастающие потребности заставят вникнуть в суть литейного дела более глубоко. Лично у меня сейчас на очереди довольно сложное литье деталей диафрагменной помпы. Рекомендую раздобыть книгу «Сборка литейных форм» И. С. Денисова (Профтехиздат, 1963 г.), в которой можно найти ответы почти на все вопросы, встающие перед новичком, овладевающим литейным делом.

Ю. Н. Песков.

Все материалы раздела «Декоративно-прикладное искусство»

Порекомендуйте эту страницу друзьям или добавьте в закладки:

www.idea-master.ru

Разовыми являются формы, получаемые при набивке и уплотнении формовочных смесей (в опоках, при безопочной формовке, в почве); формы, получаемые при заливке формовочных смесей; оболочковые формы и формы, получаемые по выплавляемым мо­делям.

Формовка уплотнением смесей. Получение форм уплотнением смесей складывается из следующих основных процессов — изготовле­ния модельных комплектов, приготовления формовочных и стержне­вых смесей, изготовления стержней, формовки (машинной или руч­ной) с набивкой и уплотнением смесей.

Для формовки нужна модель. Если в детали должны быть сквоз­ные отверстия, углубления или полости, то для их образования нужны стержни, которые формуют в стержневых ящиках. Модели и стержневые ящики составляют модельные комплекты для отливок.

На рис. 111, а изображена деревянная модель для отливки втулки, состоящая из двух частей. В плоскости разъема одна часть модели имеет шипы, другая — соответствующие гнезда. Знаки (выступы на модели) при формовке образуют углубления для установки стержня. На рис. 111, б представлена форма (в разрезе), подгото­вленная к заливке, на рис. 111,6 — отливка втулки, на рис. 111, г — обработанная втулка.

Форма для литья

Модели и стержневые ящики для единичного и мелкосерийного производства делают деревянными, а для массового производства — из пластмасс или сплавов алюминия с медью. При изготовлении моделей учитывается припуск на механическую обработку и усадку при охлаждении отливки. По ГОСТу размер припусков на обработку чугунных отливок колеблется от 2 до 20 мм, стальных — от 4 до 28 мм в зависимости от размеров отливки и типа производства. Усадка для различных литейных сплавов составляет от 1 до 2,5 %; некоторые сплавы специального назначения имеют большую усадку, например, сталь 110Г13Л (см. с. 119) имеет усадку 3,5 %. При изго­товлении моделей пользуются так называемыми усадочными ме­трами, которые больше нормальных на величину усадки.

Модели бывают цельные и разъемные. Разъемные модели со­стоят из двух, трех и более частей и применяются там, где по усло­виям формовки невозможно использовать цельные модели. Для облегчения выемки модели из формы боковые поверхности их делают не перпендикулярными к плоскости разъема, а с формовочным укло­ном (0,5—3°).

Изготовление стержней производится набивкой стержневых ящи­ков. На рис. 112 показан деревянный стержневой ящик / и стер­жень 2 для втулки, отформованный в нем. Для формовки сложных отливок необходимо иметь несколько разных стержней и соответ­ственно несколько стержневых ящиков.

Форма для литья

Формовочные и стержневые смеси применяют для изготовления разовых форм. Смеси обладают пластичностью, прочностью, подат­ливостью, огнеупорностью, газопроницаемостью.

Основной составляющей формовочных и стержневых смесей, определяющей их огнеупорность, является кварцевый песок, поста­вляемый в естественном или обогащенном состоянии и содержащий от 90 до 98,5 % SiO2. В состав смесей входят также связующие (кварцевый песок, циркон, хромистый железняк, графит), газообразующие — способствующие газопроницаемости и податливости смеси (древесные опилки, а также крупный, с размерами зерен от 0,25 до 1 мм, речной песок) составляющие.

Металл заливают в сырую (формовка по сырому) форму или в пред­варительно высушенную (формовка по сухому). Прочность сырых форм для крупного литья недостаточна. Строгие требования предъ­являются к смесям для стального литья, так как жидкая сталь имеет более высокую температуру, а при охлаждении дает большую усадку.

Формовочные смеси разделяют на облицовочные, наполнительные и единые. Облицовочная смесь непосредственно соприкасается с ме­таллом, она должна обладать в полной мере всеми выше перечисленными свойствами; толщина ее слоя зависит от размера модели и составляет 20—50 мм. Наполнительные смеси служат для набивки остальной части формы, они должны быть прочными и газопроницаемыми. Едиными смесями набивают всю форму при ма­шинной формовке; к ним предъявляются те же требования, что и к облицовочным смесям.

При составлении формовочных смесей помимо свежих материалов используют оборотную смесь, получаемую при выбивке готовых отливок, после ее регенерации. Такая смесь содержит в основном кремнезем и является заменителем кварцевого песка.

Большое распространение получили быстротвердеющие формовочные смеси с жид­ким стеклом, твердеющие при продувке их СО2; в других смесях с жидким стеклом отверждение идет не за счет продувки СО2, а под действием отвердителя — шлака феррохромового производства, вводимого в со­став смеси.

Стержни находятся в более тяжелых условиях, чем стенки формы, при заливке они почти полностью окружаются расплавленным металлом, а при разборке формы должны легко выбиваться, поэтому необхо­димо, чтобы стержни были достаточно прочными, огнеупорными, газопроницаемыми, податливыми и, кроме того, не слишком твер­дыми и хрупкими.

По составу стержневые смеси разделяют на песчано-глинистые, применяемые при изготовлении крупных стержней на каркасах, песчано-масляные (со связующими из сланцевой смолы, сульфидно-спиртовой барды, торфяного пека), смеси с жидким стеклом, с тер­мореактивными смолами и др.

Приготовление свежих формовочных и стержневых смесей со­стоит из сушки составляющих, размола глины, угля, просеивания, смешивания, увлажнения и рыхления.

Формовка в опоках производится по разъемной или неразъемной моделям, со стержнями или без них. Опоки (рис. 113) — это ящики, состоящие только из стенок, выполненные из чугуна, стали или алюминиевых сплавов. Ниже на примере изготовления формы для отливки втулки рассмотрен случай формовки по разъемной модели со стержнем как наиболее общий.

Форма для литья

На подмодельную плиту 1 (рис. 114, а) устанавливают нижнюю половину модели 2 и ставят нижнюю опоку 3. Модель покрывают облицовочной смесью, уплотняют ее, затем опоку полностью засыпают наполнительной смесью, трамбуют и накалывают отверстия для выхода газов (рис. 114, б). Этим заканчивается формовка нижней полуформы.

Далее нижнюю полуформу переворачивают, подмодельную плиту снимают и поверхность раздела формы посыпают мелким раздели­тельным песком. На заформованную половину модели накладывают вторую ее половину 4 (рис. 114, в), ставят верхнюю опоку и фиксируют ее положение. С целью образования литника (для заливки металла) и выпора (для выхода газов при заливке, а также для кон­троля окончания заливки; мелкие отливки делают без выпоров) устанавливают отдельные модели 5 и 6 (рис. 114, г). Когда набивка верхней опоки закончена и проколоты отверстия для выхода газов, «около верхней части модели 5 прорезают полость для литниковой чаши, вынимают модели литника и выпора, снимают верхнюю полуформу, переворачивают, прорезают литниковый канал по разъему формы и вынимают половинки модели. При формовке по сухому после, этого формы направляются в сушильную печь. Высушенные формы для чугунного литья покрывают внутри формовочными красками, содержащими графит; для стальных отливок применяют краски, содержащие порошок кварцевого песка или циркона. Если заливка производится в сырую форму, то полость ее припыливают молотым древесным углем или графитом (против пригорания). В знаки нижней половины формы устанавливают стержень 7 (рис. 114, д), после чего форму собирают и она готова к заливке. Отливка втулки с необ­рубленным литником 8 и выпором 9 приведена на рис. 114, е.

Форма для литья

Помимо формовки в опоках, в единичном производстве приме­няют ручную формовку в почве по моделям и шаблонам, иногда с опокой.

Стержни изготовляют набивкой стержневой смесью стержневых ящиков. Каналы для отвода газов в прямых стержнях накалывают душником или предварительно закладывают прямые стальные про­волоки, которые удаляют после набивки. Для образования каналов в кривых стержнях пользуются парафиновыми фитилями, распла­вляющимися при сушке. Для армирования стержней при их фор­мовке внутрь устанавливают каркас из проволоки или литых чугун­ных рамок. Стержневые смеси с жидким стеклом отверждаются, как и формовочные смеси. Стержни с термореактивными смолами изготовляют в металлических ящиках, которые затем для поли­меризации смолы нагревают до температуры 250—280 °С, в резуль­тате чего стержень становится высокопрочным.

При массовом производстве наполнение стержневых ящиков производится высокопроизводительными пескодувными машинами. Стержневая смесь подается через сопло под давлением воздуха 500—700 кПа и заполняет полость стержневого ящика; при этом достигается необходимое уплотнение смеси. Для крупных и сложных отлйбок литейные формы собирают из отдельных стержней-блоков в металлическом жакете или в литейной яме с бетонными стенками, называемой кессоном. На рис. 115 пред­ставлен кессон, состоящий из бетонных стен 1, нижних и боковых неподвижных чугунных стенок 2 и подвижных стенок 3, обеспечи­вающих возможность сборки в одном кессоне различных по размеру форм.

Форма для литья

На рис. 116 приведена в разрезе форма, сложенная из стерж­ней-блоков 2 в металлическом жакете 1.

Форма для литья

Машинную формовку применяют в серийном и массовом производ­стве; При механизации процесса оператор лишь ставит опоку на машину, управляет машиной и снимает заформованную опоку, при­чем установка и снятие опоки часто производится с помощью меха­низмов. Машинная формовка в сравнении с ручной ускоряет работу в 10—25 раз и обеспечивает высокое качество литья.

. Модель из формы извлекают, поднимая заформованную опоку на штифтах (рис. 118, а) или опуская модельную плиту с моделью (рис. 118, б). Для предупреждения обвалов формовочной смеси при извлечении модели применяют протяжные плиты 1 (рис. 118, а) и 2 (рис. 118,6). На машинах с поворотной плитой (рис. 118, в) готовую полуформу поворачивают вместе с поворотной плитой 5, после чего плита вместе с моделью поднимается и полученную форму снимают с приемного стола 4.

Форма для литья

Во всех случаях перед извлечением моделей их разбивают с помощью пневматических вибраторов, действующих на модельную плиту. Машины с поворотной плитой применяют преимущественно для нижних полуформ и в тех слу­чаях, когда в верхней полуформе имеются массивные выступы, которые могут обвалиться при извлечении модели без предваритель­ного поворота формы. Для извлечения моделей машины приводятся в действие сжатым воздухом. Уплотняют формовочную смесь в опо­ках прессованием, встряхиванием или с помощью пескометов (для крупных форм).

В настоящее время в литейных цехах осуществляется комплексная механизация формовочно-заливочного участка. Литейное производ­ство отличается большими грузопотоками разнообразных матери­алов и многократным их перемещением, причем в ходе технологи­ческого процесса материалы приобретают различные свойства, в связи, с чем изменяется способ их транспортировки.

При комплексной механизации смесь, приготовленная с по­мощью машин, ленточным или пневматическим транспортером по­дается к рабочему месту формовки и заполняет бункер, расположен­ный над формовочной машиной. Через затвор бункера по мере надобности смесь ссыпается в форму, где механически уплотняется. Подача, установка опок на машины, а также подача стержней меха­низированы. Набитые на машине формы устанавливают на движущийся конвейер и подают последова­тельно на заливку, охлаждение, вы­бивку, обрубку, обрезку литниковой системы и очистку отливок. В ли­тейном производстве внедряется автоматизация, применение роботов. Изготовление форм и стержней при заливке формовочных смесей (наливная формовка). Жидкие само­твердеющие смеси (ЖСС) имеют в своем составе поверхностно-актив­ные вещества, образующие пену, ко­торая разделяет зерна формовочного песка и этим способствует приданию формовочной смеси псевдожидко-подвижности (текучести). Живучесть смеси (длительность пребывания в жидкоподвижном состоянии) соста­вляет 8—10 мин, длительность за­твердевания 30—50 мин. Из ЖСС делают формы для крупных отли­вок, причем эти смеси не уплотняют, а «заливают» в опоки и стержневые ящики. На установках ЖСС совмещаются процессы приготовления формовочных смесей и формовки, в результате отпадает надобность в землеприготовительных участках со всем их громоздким обору­дованием, а также в формовочных машинах, приспособлениях, сушильных печах. Перечисленные преимущества позволяют повы­сить производительность в 3—5 раз при изготовлении крупных ли­тейных форм и стержней в цехах единичного и серийного произ­водства.

На рис. 119 приведена схема установки ЖСС. Исходными мате­риалами для приготовления замеса являются сыпучая и жидкая фракция. Сыпучая фракция содержит 93—95 % песка, 4—5 % двухкальцкевого силиката 2СаО-5Si2 и 1—3 % молотого угля. Жидкая фракция составляется из следующих веществ (в скобках указано массовое содержание каждого компонента в процентах к сыпучей фракции): жидкое стекло (4—7 %), контакт Петрова (0,5 %), мылонафт (0,2 %). Контакт Петрова — пенообразующее поверхностно-активное вещество, обеспечивающее жидкотеку-честь смеси при заполнении стержневого ящика или опоки. Мыло­нафт стабилизирует пену и определяет длительность нахождения смеси в жидкоподвижном состоянии. Двухкальциевый силикат вместе с жидким стеклом обеспечивает самозатвердевание смеси. Для приготовления замеса в смеситель 1, подобный бетономе­шалке, из бункера 4 загружают песок, а из бункера 5 — нефелино­вый шлам или феррохромовый шлак, которые содержат 2СаО-5Si2. Подачу перемешанных сыпучих веществ производят через питатели 6 и весовой дозатор 7. На перемешанные сухие материалы из бака 3 с мешалкой через весовой дозатор 2 подается жидкая фракция. При перемешивании всех составляющих смесь из сыпучего состояния переходит в жидко-текучее, так как между зернами песка и шлама возникает пена. Процесс приготовления замеса длится 4—5 мин. Из смесителя замес через затвор 8 передается в опоку 9.

Форма для литья

Литье в оболочковые формы. Оболочковые формы применяют при массовом производстве отливок небольших размеров (до 1 м и массой до 200 кг), преимущественно тонкостенных. На рис. 120 приведена схема получения оболочковой формы. Поворотный бункер / (рис. 120, а) машины наполняется формовочной смесью из песка и термореактивной фенолформальдегидной смолы. Нагретую до 150— 200 °С одностороннюю металлическую плиту 2 с металлическими моделями закрепляют над бункером (рис. 120, б) и переворачивают вместе с ним (рис. 120, б). Под действием нагретой плиты смола в слое, покрывающем плиту, плавится и спекает песок. При обрат­ном повороте устройства на форме остается корка (оболочка) 3 (рис. 120, г), а избыток смеси остается в бункере. Для завершения реакции образования резита оболочку вместе с плитой помещают на 30—40 с в печь 4 (рис. 120, д), нагретую до 250—300 °С. Затвер­девшую оболочку снимают с плиты толкателем (рис. 120, е) и спа­ривают с другой оболочкой (полуформой) зажимами или склеивают. Готовую оболочковую форму заливают металлом; после затвердева­ния отливки легко освобождаются. В оболочковые формы заливают чугун, сталь, а также сплавы цветных металлов.

Литье в оболочковые формы имеет ряд преимуществ: формовка легко автоматизируется с выдачей до 500 оболочек в час; точность отливок в оболочковые формы — 0,3—0,7 мм на 100 мм размера при высоком качестве обработки поверхности, поэтому сокращается или отпадает необходимость механической обработки; расход формо­вочных материалов в сравнении с формовкой в опоках сокращается в 8—18 раз, отпадает необходимость в опоках. Все это в десятки раз сокращает грузопоток в литейных цехах.

Литье по выплавляемым моделям.

Форма для литья

Форма для литья

Литье в песчаные формы по выплавляемым моделям при­меняют для получения мел­ких деталей массой до 15кг из стали и других трудно­обрабатываемых материалов с температурой плавления до 1600°С. Достигается большая точность размеров (11—13 квалитетов) при небольшой шерохова­тости поверхности (Ra= 10 — 15 мкм), благодаря чему сокращается или отпадает необходимость механической обработки.

Технология литья по выплавляемым моделям состоит из следу­ющих этапов:

1) изготовление металлической модели-эталона отливаемого изделия;

2) изготовление пресс-формы из легкоплавкого сплава по модели-эталону;

3) изготовление выплавляемых моделей путем заполнения пресс-форм легкоплавким жидким или пастообразным составом (чаще из смеси стеарина с парафином);

4) изготовление моделей литниковой системы того же состава;

5) сборка моделей и литниковой системы и покрытие их огнеупор­ным составом из порошкообразного кварцевого песка с добавкой раствора этилсиликата или жидкого стекла в качестве связующего; этот облицовочный состав при прокаливании форм образует прочную оболочку и обеспечивает точность отливки;

6) формовка модели в опоке;

7) выплавка моделей и прокаливание формы;

8) расплавление металла;

9) заливка форм;

10) выбивка и очистка отливок.

На рис. 121, а изображен комплект моделей в сборе с литниковой системой. Металл заливают в горячие формы, иногда под давлением 0,2—0,5 МПа или центробежным способом (рис. 121,6). Высокая точность литья достигается применением точных моделей и форм без разъема.

Форма для литья

Сложность технологии и относительно высокая стоимость литья по выплавляемым моделям во многих случаях вполне окупаются уменьшением отходов металла и затрат на обработку. Кроме того, этот способ дает возможность отливать готовые детали из твердых металлов и сплавов, обработка которых трудна и дорога.

По выплавляемым моделям отливают лопатки газовых турбин, режущий инструмент (фрезы, сверла), мелкие детали автомобилей, тракторов и др. На заводах крупносерийного и массового производства все рассмотренные процессы механизированы и автоматизи­рованы.

studfiles.net

Пресс-формами называют сложные устройства, предназначение для получения разного рода деталей из резины, пластика или полимеров под воздействием высокого давления на производстве. Такие приспособления могут быть ручными, автоматическими и полуавтоматическими, с разъемами горизонтальной и вертикальной плоскостей.

Формы для прессования могут состоять из матрицы (неподвижная часть) и пуансона (подвижная деталь). Формирование изделий из металла или пластика осуществляется с помощью обратного отпечатка от поверхности заготовок, при этом в одной пресс-форме может изготовляться одна или несколько деталей одновременно. Приобрести качественные пресс-формы вы можете здесь  http://tmth.ru/pressforma.html.

Учитывая сложности в изготовлении пресс-форм и высокую итоговую стоимость этого оборудования, формы применяют чаще всего в серийном и массовом производстве.

Пресс-формы: классификация

Пресс-формы для работы с пластмассами разделяют на изделия прямого и литьевого прессования. В первом случае камера для загрузки материала и матрица – одно целое. Сырье заливают непосредственно в камеру, где он разогревается, после чего пуансон под давлением придает ему необходимую форму. Когда изделие получит окончательную форму, детали сомкнутся. Эти виды пресс-форм оптимальны для изделий небольшого размера и производства малыми партиями. Более детально ознакомиться с ними можно по ссылке на http://d78.ru/.

Форма литьевого прессования имеет несколько иной принцип работы. Здесь отсек для загрузки работает отдельно от полости, и перед поступлением материала форма сомкнута. Материал для пресса поступает сквозь специальные каналы внутрь, приобретая нужную форму уже в камере. Такая техника подходит для массового производства, поскольку позволяет изготовить изделие любой сложности и размеров.

Как выбрать пресс-форму?

Покупая пресс-форму для литья пластмасс на http://www.master-plast.ru/pressforma.html, обращайте внимание на такие факторы:

  • Применение экологически безопасных материалов.
  • Наличие сертификатов качества.
  • Приемлемая цена – не ниже себестоимости компонентов.
  • Необходимые мощности и квалифицированные кадры производителя.

Изготовление качественных пресс-форм — затратный и трудоемкий процесс, поэтому обращайте внимание на надежных исполнителей, делающих продукцию на качественной технике, в соответствии с международными стандартами.

bigpicture.ru

Технологический процесс

Формы для литья алюминия

Плавлением алюминия люди занимаются уже давно. Он легко приобретает любую
форму, поэтому просто незаменим в мировой промышленности. Сегодня многие сталелитейные предприятия используют технологию литья под высоким давлением. Оно создается в специальной камере при помощи поршня, на который воздействует сжатый воздух, эмульсия или масло, ускоряющие движение. Расплавленный металл попадает в высокопрочную стальную пресс-форму со скоростью около 50 м/с, что обеспечивает ее абсолютное заполнение.

Литье алюминия под давлением имеет массу преимуществ, среди которых не только увеличение производительности, но и высокая точность готового изделия. Технология применяется для производства важных деталей в приборостроении, машиностроении и авиастроении.

Литье алюминия в домашних условиях

Несложную деталь из этого металла вполне можно сделать самому. Все необходимое для этого найдется в домашней мастерской.

Формы для литья алюминияПрежде всего, потребуется ящик с крышкой, где будет храниться формовочная земля. Литье алюминия обычно происходит с использованием смесей песка и глины. Для деталей небольшого размера можно взять обычный кремнезем. Его необходимо просеять и насыпать в подготовленный деревянный ящик.

В процессе работы будут нужны следующие инструменты: деревянная лопатка, пинцеты, крючки, скальпели, щетки, кисточки и мастерок, изготовленный из качественной стали и имеющий гладкую поверхность.

Литье алюминия в домашних условиях подразумевает заливание металла в формы. Их можно сделать из деревянного ящика.

Изготовление форм

Формовка будущей детали происходит в двух опоках (рамах). Чтобы их сделать,
нужно убрать дно и крышку ящика и распилить его с помощью продольной пилы на две разные по высоте части. В получившихся опоках надо высверлить два вертикальных отверстия на противоположных стенках и вставить в них стержни-коксы. При закрывании ящика коксы, торчащие из нижней его части, должны входить в отверстия, просверленные в верхней раме. Это позволит точно зафиксировать опоки относительно друг друга.

Формы для литья алюминия

При правильном изготовлении формы для литья алюминия в земле должна получится полость, которая будет полностью копировать отливаемую деталь. Делается она при помощи вдавливания одной стороны копии изделия в землю верхней опоки, а второй – в поверхность нижней. Рамы должны лежать на прочном щите. Копию детали можно изготовить из дерева или пенопласта.

Засыпка формовочной земли должна происходить постепенно. Каждый новый слой следует хорошо утрамбовать, иначе просеянная земля не будет держать форму. Осталось сделать несколько газоотводных отверстий и вставить литник, по которому будет поступать расплавленный металл. Теперь нужно дать земле хорошо просохнуть.

Заливание алюминия в форму

Перед тем как окончательно собрать форму, необходимо тщательно осмотреть ее и
убедиться в отсутствии комков земли. Литье алюминия даст отличный результат только в том случае, если углубление будет идеально повторять изделие. Стык, образующийся между нижней и верхней опоками, рекомендуется замазать глиной, чтобы жидкий металл не перелился за края углублений. После этого верхняя опока накладывается на нижнюю и фиксируется коксами.

Формы для литья алюминия

Алюминий нужно расплавить в жестяной банке, поставив ее на горящую печь. Когда металл перестает прилипать к опущенной в него кочерге, его можно снимать с огня и заливать в форму через литник.

Дождавшись остывания, надо извлечь деталь из земли. Обычно после этого проводится дополнительная обработка изделия, включающая обрезание лишних выступающих краев и обтачивание.

Литье алюминия – процесс очень увлекательный и полезный. Благодаря такой технологии мелкие детали можно изготавливать самостоятельно, что позволит получить приятные эмоции и сэкономить деньги.

Формы для литья алюминия

10 очаровательных звездных детей, которые сегодня выглядят совсем иначе Время летит, и однажды маленькие знаменитости становятся взрослыми личностями, которых уже не узнать. Миловидные мальчишки и девчонки превращаются в с.

Формы для литья алюминия

Никогда не делайте этого в церкви! Если вы не уверены относительно того, правильно ведете себя в церкви или нет, то, вероятно, поступаете все же не так, как положено. Вот список ужасных.

Формы для литья алюминия

15 симптомов рака, которые женщины чаще всего игнорируют Многие признаки рака похожи на симптомы других заболеваний или состояний, поэтому их часто игнорируют. Обращайте внимание на свое тело. Если вы замети.

Формы для литья алюминия

Зачем нужен крошечный карман на джинсах? Все знают, что есть крошечный карман на джинсах, но мало кто задумывался, зачем он может быть нужен. Интересно, что первоначально он был местом для хр.

Формы для литья алюминия

Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

Формы для литья алюминия

Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

Алюминий – металл, который широко используется в промышленности и быту.

Из него производят не только детали самолетов и кораблей, но и посуду, и другие предметы утвари. Поэтому нередко возникает потребность в самостоятельном изготовлении алюминиевых деталей, вышедших из строя.

Производить из него литые изделия в кустарных условиях позволяет свойство алюминия плавиться при относительно невысоких температурах. Для того чтобы самостоятельно изготавливать литые изделия из алюминия, нужно знать поведение этого металла при высоких температурах и его физико-химические свойства.

Характеристики алюминия

Температура плавления алюминия зависит от степени чистоты металла и составляет приблизительно 660 °C. Его точка кипения – 2500 °C.

Формы для литья алюминия

Алюминий отличается своей легкостью и пластичностью, поэтому хорошо гнется и поддается обработке штамповкой .

Этот металл является отличным проводником тепла и активно вступает в химическую реакцию при высоких температурах с кислородом воздуха, образуя на поверхности окисную пленку. Она защищает алюминий от дальнейшего окисления, однако при расплавлении лома существенно отражается на составе сплава. В процессе плавки металла структура алюминия меняется.

При его резком охлаждении могут возникнуть внутренние напряжения и усадка полученного сплава. Это надо учитывать при работе с алюминием в домашних условиях.

Технологии домашнего литья алюминия и необходимое оборудование

Принцип литья алюминия в домашних условиях должен исходить из технологии его получения на производстве с поправкой на условия, которые можно использовать дома.

Алюминиевые изделия путем литья получают несколькими способами. В бытовых условиях наиболее распространенным и удобным способом является технология литья алюминиевого расплава в специально изготовленные формы.

Формы для литья алюминия

Поэтому для проведения процесса необходимо обеспечить две вещи:

  • соорудить печь для расплавления алюминиевого лома;
  • создать нужную форму для получения литого сплава или отдельной детали.

Процесс литья должен включать несколько этапов:

  1. Подготовка алюминиевого лома, включающая очистку от грязи, примесей и разных наполнителей, а также его измельчение до небольшого размера.
  2. Проведение процесса плавки запланированным способом. При полном расплавлении металла с его поверхности нужно удалить шлаковые образования.
  3. Заполнение приготовленной формы жидким алюминиевым расплавом. После отвердевания слиток освобождается от формовочной массы.

Рассмотрим, как плавить алюминий в домашних условиях, какие конструкции печей для расплавления металла можно использовать, а также варианты самостоятельного изготовления формы.

Самодельные печи и способы расплавления алюминия

Для того чтобы расплавить алюминий, нужно разогреть его до температуры, близкой к 660 °C. На открытом пламени костра такой температуры невозможно достичь. Поэтому необходимо закрытое пространство, которое может обеспечить самодельная печь. Нагревать ее можно с помощью сжигания угля и дров или использования природного газа.

Можно также использовать электрическую муфельную печь, если она есть в хозяйстве.

При самостоятельно изготовленной печи нужно обеспечить принудительную вентиляцию для поддержания процесса горения.

1. Самый простой вариант самодельного очага можно изготовить из старых кастрюль.

Формы для литья алюминия

Его конструкция выполняется следующим образом:

  • В качестве каркаса используют стальную емкость, например, старую кастрюлю, сбоку которой нужно проделать отверстие для подачи воздуха через подведенный металлический патрубок.
  • Воздух через шланг принудительно может подаваться с помощью пылесоса.
  • Внутрь устройства проводится закладка каменного угля.
  • Затем уголь поджигают и подают воздух, чтобы огонь не погас.
  • Емкость для расплавления алюминия предварительно ставят внутри импровизированной печной конструкции и обкладывают ее с боков углем. При его сгорании обеспечивается равномерное распределение тепла.
  • Чтобы тепло не расходовалось на окружающий воздух, сверху «кастрюльную» печь следует неплотно накрыть крышкой, оставив небольшую щель для выхода дыма.

Формы для литья алюминия

Идеальной конструкцией может служить топливник, имеющий овальный свод, выполненный из кладочной смеси, применяемой для жаропрочного кирпича. В качестве каркаса для создания овального свода можно использовать цветочный горшок нужного размера.

Формы для литья алюминия

После высыхания смеси получается добротный топливник, который может выдержать несколько плавок.

2. Второй вариант печи подразумевает использование для нагрева алюминия пламени бытовой газовой горелки.

Его можно применять только для штучных изделий из алюминия весом не более 150 грамм. Имитация печи создается с помощью использования двух емкостей, вставленных друг в друга с небольшим зазором. Это могут быть обыкновенные жестяные банки из-под консервов.

Формы для литья алюминия

Внешняя банка должна иметь больший размер. В ней проделывается отверстие, диаметром около 4 см, чтобы обеспечить подвод пламени к внутренней банке.

Формы для литья алюминия

Струя пламени должна поступать направленно в отверстие банки. Греется непосредственно только внутренняя емкость, а наружная служит оболочкой, удерживающей тепло. Сверху конструкцию нужно прикрыть имитированной крышкой, оставив зазор для отвода продуктов сгорания.

Такая конструкция является одноразовой и можно использовать только для одной плавки, т. к. жесть тонкая и может быстро прогореть.

Способы создания формы для литья алюминия

Одной из основных задач домашнего плавления алюминия является подготовка формы, в которую сливается расплавленный металл. Существуют разные варианты заливки алюминиевого расплава. Основными являются открытый и закрытый способ литья.

Открытый способ литья

Самый простой – это слив жидкого металла в подручную форму, например металлическую кружку или банку из-под консервов.

Формы для литья алюминия

После застывания сплава болванку из емкости достают. Чтобы облегчить этот процесс, производят простукивание по неостывшей до конца форме.

Если не требуется придавать литью четкой формы, можно просто слить жидкий расплав на приготовленную устойчивую к горению поверхность.

Закрытая форма

При необходимости получения сложной отливки сначала изготавливают для нее форму, соответствующую всем параметрам детали. Чтобы обеспечить четкое соответствие изделия заданным параметрам, ее изготавливают из составных формовочных частей.

Формы для литья алюминия

Материалы для литых форм

При открытом способе заливки часто используется самый простой материал, который всегда под рукой, это – кремнезем. Сначала земля укладывается с послойной трамбовкой. Между слоями закладывают макет отливки, который после тщательной трамбовки оставляет отпечаток в кремнеземе. Эту форму осторожно вынимают и заливают вместо нее алюминий.

Некоторые мастера используют при приготовлении основы формы речной песок с добавлением жидкого стекла. Также иногда применяется смесь цемента с тормозной жидкостью.

Гипсовые формы

При изготовлении макета сложной формы часто используют гипс, который в основном может служить для разового процесса литья. При литье алюминия в гипсовую форму в качестве макетов используют парафин или пенопласт.

Восковой макет изделия заливается гипсом и после его сушки при высокой температуре расплавляется и сливается через специальное отверстие.

В случае изготовления макета из пенопласта его заливают гипсовой смесью и оставляют в ней до полного отвердевания формы. Горячий алюминиевый расплав заливают прямо на пенопласт. Благодаря высокой температуре металла происходит расплавление и испарение пенопласта, а его место занимает алюминиевый расплав, принимая заданную пенопластом форму.

При использовании пенопласта в качестве макета работы необходимо проводить в открытом пространстве или обеспечить хорошее проветривание помещения, т. к. продукты горения пенопласта вредны для человека.

Типичные ошибки и советы для правильного проведения литья

  1. При работе с гипсом следует избегать типичных ошибок. Несмотря на то, что гипсовые формы являются удобным способом отливки нужных конфигураций деталей, этот материал очень чувствителен к влаге. При обычной сушке на воздухе она остается в составе гипса. Это вредит качеству алюминиевой отливки, т. к. может спровоцировать образование мелких раковин и пузырьков. Поэтому сушить гипсовые формы нужно несколько суток.
  2. Металл перед заливкой должен быть достаточно горячим, чтобы успеть заполнить всю форму, прежде чем начать отвердевать. Поэтому после достижения температуры расплавления с учетом быстрого остывания алюминия не надо затягивать с его разливкой в форму.
  3. Не рекомендуется окунать полученную отливку в холодную воду для ускорения процесса отвердевания. Это может нарушить внутреннюю структуру металла и приведет к трещинам.

P.S. Всё, можете начинать литье в домашних условиях!

Для многих термин «литейное производство» тесно связано с непосильным трудом и специальными профессиональными умениями и навыками. На самом деле отлить деталь из необходимого металла реально для самого обычного человека без профессиональной подготовки в домашних условиях. Процесс имеет свои тонкости, но по силам для выполнения в домашних условиях своими руками. Внешне напоминает изготовление свинцовых грузов для рыбалки. Особенности процесса литья алюминия связаны с техническими характеристиками материала.

Как отлить алюминий

Характеристика алюминия. Алюминий один из самых распространённых металлов.

Он серебристо-белого цвета, достаточно хорошо поддаётся литью и механической обработке. В силу своих особенностей алюминий оснащён высокой теплопроводимостью и электропроводимостью, а также обладает коррозионной стойкостью.

У технического алюминия температура плавления равна 658 градусам, у алюминия высокой чистоты — 660, температура кипения алюминия составляет 2500 градусов.

Для отливки алюминия домашние нагревательные приборы вряд ли будут полезны и обеспечат нужной температурой. Нужно расплавить алюминий, нагревая его до температуры свыше 660 градусов.

Литье алюминия: выбор источника тепла

В качестве источника тепла для плавки алюминия можно использовать:

  • Очень действенный способ достигается благодаря собственноручной тигельной муфельной печи. В рабочую поверхность данной печи устанавливается тигля (необходимый инструмент для плавки алюминия), в него добавляют сырье. С помощью муфельной печи можно очень просто отлить алюминий.
  • Муфельная печь для плавки алюминия своими руками, тут!
  • Для получения температуры плавления алюминия достаточно температуры горения сжиженного или природного газа, в этом случае процесс можно выполнить в самодельной печи.
  • При небольшом объеме плавки можно воспользоваться теплом, получаемом при горении газа в бытовой газовой плите.
  • Необходимую температуру обеспечат газовые резаки или ацетиленовые генераторы, если таковые имеются в домашнем хозяйстве.

Подготовка алюминия

Несмотря на то что процесс плавки будет выполняться в домашних условиях, к нему необходимо отнестись ответственно. Металл предварительно необходимо очистить от грязи, раздробить на небольшие куски. В этом случае процесс плавки пойдет быстрее.

Выбор останавливают на более мягком алюминии, как более чистом материале, с меньшим количеством примесей. Во время плавки с жидкой поверхности металла убирают шлак.

Литье в песчаные формы

Для изготовления деталей литьем применяется несколько технологий. Самая простая — литье в песчаные формы:

  • Если требуется изготовить алюминиевую деталь простой формы, то выполнять литье можно открытым способом непосредственно в грунт — кремнезем. Изготавливают небольшую модель из любого материала: дерево, пенопласт. Устанавливают в опоку. Грунт укладывают вокруг небольшими слоями и тщательно трамбуют. После того как образец извлекают, кремнезем хорошо держит форму и литье выполняют прямо в нее.

Формы для литья алюминия

  • В качестве формирующей смеси можно использовать песок, соединенный с силикатным клеем, или цемент, замешанный на тормозной жидкости. Соотношение материалов должно быть таким, чтобы если смесь сжимать, она сохраняла форму.

Видео «Литьё алюминия в земляную (песочную) форму в домашних условиях»

Для деталей сложной формы применяется иная технология.

Литье по выплавляемым моделям

Этот известный давно способ для изготовления алюминиевых изделий в домашних условиях может быть немного изменен. Принцип литья заключается в следующем:

Из легкоплавкого материала изготавливается модель. Укладывается в определенную форму, заливается гипсом. Устанавливается один литник или несколько. После того как гипс застыл, его хорошо просушивают. При высокой температуре легкоплавкий материал переходит в жидкое состояние и вытекает через литник. В полученную форму льют алюминиевую заготовку.

Рекомендуемый материал — воск, имеет один очень большой недостаток. Это высокая цена материала. Но для небольших деталей он не нанесет большого вреда семейному бюджету.

Формы для литья алюминия

Подробности процесса можно уточнить по видео.

Видео «Литье алюминия под высоким давлением»

Таким образом, изготовить необходимую деталь из алюминия различной формы можно даже самому обычному мастеру-любителю.

Как отлить деталь сложной формы из алюминия

На промышленных предприятиях зачастую используют металлические формы. Литейные формы для отливки алюминия можно получить из различных материалов. Чаще всего, используют гипс. Гипс можно приобрести в любом строительном магазине по любой приемлемой для вас цене. Рекомендуется использовать скульптурный или белый гипс.

Формы для литья алюминия

Отличный вариант — скульптурный, который маркируется Г-16. В связи с высокою ценою можно заменить на Г-7 — обычный белый гипс. Категорически запрещается выполнять замену на алебастр, несмотря на то что они в строительных работах часто взаимозаменяемые.

Рассмотрим простой способ отливки детали из алюминия своими руками в домашних условиях.

Чтобы отлить деталь из алюминия нам потребуется:

  • сосуд для плавки;
  • металлолом;
  • форма для плавки.

Основные этапы процесса:

1. Подготавливаем сосуд для плавки (можно использовать сосуд из части стальной трубы).

2. Изготавливаем форму для плавки. Если деталь имеет сложную конструкцию, то форма может иметь несколько составляющих.

В нашем варианте форма будет состоять из двух частей. Сначала продумайте, как упростить деталь для удобства (рекомендуем укрепить отверстия с помощью скотча).

Форму очень просто сделать из скульптурного гипса (не применяйте алебастр!). Можно воспользоваться пластилином.

Формы для литья алюминия

3. Прежде чем заливать гипс, следует смазать ёмкость маслом, чтобы гипс не смог прилипнуть к ёмкости.

4. Аккуратно залейте гипс, периодически встряхивайте форму для того, чтобы вышли пузырьки.

Формы для литья алюминия

Важно знать: процесс затвердевания гипса достаточно быстрый, поэтому будьте внимательны и постарайтесь вовремя установить модель в гипс.

Кроме этого, рекомендуется установить в гипс предмет (например, небольшую палку), который станет каналом для заливки нашей детали.

5. Необходим первичный слой для предстоящей заливки.

Берём сверло и делаем 4 небольших отверстия, форму обрабатываем маслом. Это необходимо для того, чтобы готовые детали форм лежали максимально устойчиво в процессе отливки.

Формы для литья алюминия

6. Делаем заливку второго слоя.

7. После того, как произойдёт затвердевание, необходимо аккуратными движениями извлечь форму из ёмкости и разделить половинки.

8. Перед отливкой обрабатываем форму сажей, чтобы избежать прилипания жидкого алюминия. Форму необходимо просушить. Естественным путем процесс сушки происходит целый день. Желательно просушить гипсовую заготовку в духовом шкафу. Начинать с температуры 11 0 0 С — один час и два часа при температуре 300 0 С. В гипсе необходимо предусмотреть отверстия для заливки алюминия и удаления остатков воздуха.

Формы для литья алюминия

Таким способом плавим алюминий.

9. Затем жидкий металл помещаем в форму и ждём полного остывания.

В результате получаем нужную заготовку, затем её шлифуем и делаем специальные отверстия.

Литье по выжигаемым моделям: особенности технологии

Изготовление детали из алюминия с помощью литья по выжигаемым моделям имеет свои особенности, которые будут рассмотрены ниже. Работы выполняются в следующей последовательности:

  • В качестве материала для модели в домашних условиях используют пенопласт. С помощью режущих элементов и клея изготовьте фигуру, очертаниями напоминающую требуемую форму.

Формы для литья алюминия

  • Приготовьте емкость для изготовления модели. Можно воспользоватся старой коробкой из-под обуви. Смешайте алебастр с водою. Залейте смесь в коробку. Поместите пенопластовую модель. Разровняйте. Дайте время материалу хорошо застыть. В связи с быстрым процессом застыванию алебастра, работы выполняйте в ускоренном темпе.

Формы для литья алюминия

  • Удалите коробку. Прогрейте форму в печи для того чтобы просушить алебастр и убрать остатки влаги. В противном случае вся воды из алебастра поступит в алюминий и превратится в пар, что приведет к порам в металле и выплескиванию алюминия из формы при выполнении работ.
  • Расплавьте алюминий. Удалите с жидкой поверхности расплавленный шлак. Заливайте металл в форму на место пенопласта. От высокой температуры последний начнет выжигаться и его место займет алюминий.

Формы для литья алюминия

  • После того как металл остынет, разбейте форму и достаньте полученную литую алюминиевую модель. Посмотреть процесс подробнее можно по видео.

Техника безопасности и подготовка рабочего места

Высокотемпературные работы отличаются вредными испарениями и сопровождаются выделением дыма, поэтому выполнять их необходимо на открытом воздухе или принудительно проветриваемом помещении. Необходимо использовать вентилятор с боковым обдувом.

Процесс литья сопровождается брызгами, возможны потоки расплавленного металла. Рабочее место потребуется предварительно застелить листом металла. Не рекомендуется работы выполнять в жилом помещении — это небезопасно для окружающих.

Основные ошибки при литье алюминия

Прежде чем выполнять литье алюминия в домашних условиях, обратите внимание на основные ошибки, которые наблюдаются при выполнении работ:

  • При изготовлении гипсовых форм необходимо чтобы в процессе сушки испарилась вся влага. В противном случае при заполнении формы вода начинает испаряться, превращается в пар и может остаться внутри алюминия в виде пор и раковин.
  • При недостаточном нагреве или если перед началом выполнения работ алюминий успел остыть, металл будет плохо заполнять форму и отдаленные участки останутся полыми.
  • Не стоит охлаждать металл погружением в жидкость. В этом случае нарушается внутренняя структура материала.

Интересные факты об алюминии

Алюминий может гнуться как бумага или быть твёрдым как сталь. Алюминий повсюду, даже внутри нас.

Каждый взрослый получает около 50 мг алюминия каждый день вместе с пищей, это ни какая-то диета, просто этого не избежать.

Алюминий самый распространённый металл на планете. Его содержание в земной коре 8 %, но его не просто добывать, по крайней мере, в чистом виде.

В отличие от золота и серебра, алюминии не встречается в виде самородков или целых жил. Алюминий в 3 раза легче железа или меди.

Алюминий в своём первоначальном виде совсем не похож на металл, это всё из-за особой «любви» алюминия к кислороду.

Фактически первое применения алюминия в истории произошло, когда восточные гончары добавляли глину богатую алюминием в свои изделия, чтобы сделать их крепче.

Достаточный для производства пивных банок, прочный для гоночных автомобилей, гибкий для обшивки самолётов, способный превратиться во что угодно, алюминий – не заменимый материал для современного мира.

И это ещё не все особенности, который хранит этот полезный металл.

Post navigation

Многоразовая форма для литья алюминия – оснастка для изготовления повторных партий алюминиевых изделий, например с применением кокиля. Представляет собой разборную металлическую конструкцию для получения большого количества прочных герметичных деталей с плотной мелкозернистой структурой. Литье в такую емкость с экономической точки зрения более эффективно, чем в песчаные заготовки, но несколько уступает технологии под давлением. Задействованные в последней литейные машины с многоразовыми пресс-формами позволяют получать за короткое время отливки повышенной прочности, поэтому обеспечивают условия для повышения производительности труда.

Формы для литья алюминия

Сделать заказ

Cybertech LTD.

© Cybertech 2014-2015. Все материалы данного сайта являются объектами авторского права. Setup by eidea

sovetskyfilm.ru

Categories: Снасти

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.